จากสวนสละเล็กๆ ใน อ.บ้านนาสาร จ.สุราษฎร์ธานี ที่เกิดจากความตั้งใจและทุ่มเทของ “ดร.อาทิตย์ มติธรรม” เมื่อ 30 กว่าปีที่แล้ว ที่เริ่มต้นจากการปลูกเพียง 30 ต้น จนมาวันนี้มีมากถึง 24,000 ต้น มากที่สุดในภาคใต้ก็ว่าได้ และด้วยผลิตผลจาก “สวนสละอาทิตย์” ซึ่งได้รับการยอมรับทั้งในเรื่องคุณภาพและรสชาติ ทำให้จากสวนผลไม้ ค่อยๆ เติบโตขยายไปสู่การเป็นแหล่งท่องเที่ยวเชิงเกษตร ร้านขายของฝาก และโรงงานแปรรูปสละในชื่อ “วิสาหกิจชุมชนผลิตและแปรรูปสละอาทิตย์” รวมถึงยังเปิดเป็นศูนย์เรียนรู้ให้ผู้ที่สนใจเข้ามาศึกษาดูงานด้านการเกษตรอีกด้วย

ขายดีจนเกือบเจ๊ง! มีอยู่จริง!
ย้อนกลับไปเมื่อ 6 ปีที่แล้วจากการเปิดเผยของ นิภาพร ศรีเผือก รองประธานวิสาหกิจชุมชนผลิตและแปรรูปสละอาทิตย์ เล่าให้ฟังว่า ด้วยความตั้งใจในการเปิดวิสาหกิจชุมชนผลิตและแปรรูปสละอาทิตย์ขึ้นมา เพราะนอกจากต้องการเพิ่มมูลค่าให้กับผลผลิตภายในสวนแล้ว ยังมองถึงการแก้ปัญหาในช่วงผลผลิตล้นตลาดอีกด้วย เรียกได้ว่า สละแปรรูปของสวนอาทิตย์ ไม่ว่าจะเป็น สละลอยแก้ว หรือน้ำสละ ได้รับการตอบรับที่ดีจากลูกค้า ขายดีมาก แต่กลับพบว่า ไม่มีกำไรเหลืออยู่เลย เป็นเช่นนี้มาตลอด 3-4 ปี จนตัดสินใจว่าจะเลิกกิจการในส่วนของแปรรูป

“ตอนที่คิดจะเลิกทำนั้น เป็นจังหวะที่ โตโยต้า ธุรกิจชุมชนพัฒน์ ติดต่อเข้ามา ด้วยความที่เราไม่รู้จัก ยังคิดเลยว่าเป็นมิจฉาชีพมาหลอกหรือเปล่า เริ่มไปปรึกษาพบว่ามีโครงการนี้มีอยู่จริงและได้เข้าไปช่วยพัฒนาธุรกิจเล็กๆ มาแล้ว เลยตัดสินใจลองดูสักตั้ง ไหนๆ ก็คิดจะเลิกอยู่แล้ว ไม่มีอะไรเสียหาย เริ่มเปิดใจยอมรับการเข้ามาช่วยเหลือของโตโยต้า ทำให้เห็นว่า อะไรที่ทำให้เราไม่เหลือกำไรแม้จะขายดี นั่นเพราะธุรกิจเราไม่มีระบบ ขาดการวางแผนการผลิต ทำให้สต็อกบวม เงินทุนเลยจม”

วางแผนแก้ปัญหาการผลิตให้มีระบบ
นิภาพร เล่าต่อว่า บาดแผลใหญ่อันแรกที่ทำให้ธุรกิจต้องสะดุด คือ เรื่องของระบบการผลิต ที่ผ่านมาจะเน้นการผลิตสินค้าเป็นล็อตใหญ่ ผลิตแบบเดียวทั้งวัน ไม่มีการวางแผนการผลิตล่วงหน้า ซึ่งปัญหานี้ได้คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญด้านการไคเซ็น (Kaizen) ของโตโยต้าให้มีการใช้ “บอร์ดควบคุมงานเข้า-ออก” โดยในบอร์ดดังกล่าวจะมีข้อมูลแผนการผลิตทั้งหมด ไม่ว่าจะเป็น ประเภทสินค้า จำนวนสินค้าเข้า-ออก สินค้าคงเหลือ ทำพนักงานทุกคนรู้ว่าวันนี้ต้องผลิตสินค้าตัวไหน จำนวนเท่าไร เพื่อให้สอดคล้องตามความต้องการของลูกค้า ส่งผลให้สามารถวางแผนการผลิตได้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

เร่งสร้างมาตรฐานควบคุมคุณภาพ
อีกหนึ่งปัญหาที่พบในไลน์การผลิต นั่นคือ การผลิตจะใช้แรงงานคนเป็นส่วนใหญ่ ทำให้การบรรจุสินค้าลงถ้วย โดยเฉพาะการตวงวัดปริมาณน้ำเชื่อม อาจไม่เท่ากันในทุกถ้วย ส่งผลให้มาตรฐานลดลง และบางครั้งการล้นของน้ำเชื่อมยังทำให้เกิดของเสียอีกด้วย นิภาพร บอกว่า ปัญหานี้กำลังอยู่ในขั้นตอนการหาอุปกรณ์หรือเครื่องจักรขนาดเล็กที่มีระบบการตั้งค่าให้สามารถเติมน้ำเชื่อมได้ในปริมาณเท่าๆ กันทุกถ้วย เพื่อสร้างมาตรฐานให้กับสินค้าและลดการเกิดของเสียลงนั่นเอง

เพิ่มประสิทธิภาพการส่งมอบสินค้าให้ดีขึ้น
เพราะการขนส่งที่ล่าช้าของบริษัทขนส่ง ทำให้ปัญหาการเคลมสินค้า ซึ่งนิภาพร บอกว่า ต้องสูญเงินไปมากกกว่า 10,000 บาทต่อเดือน โดยบริษัทขนส่งไม่ได้มีการรับผิดชอบในส่วนนี้ จึงแก้ปัญหาด้วยการใช้บอร์ดมาช่วยวางแผนการผลิต เพื่อให้สินค้าเสร็จทันและสามารถส่งมอบได้ตรงเวลา พร้อมทั้งเปลี่ยนบริษัทขนส่งใหม่ ที่มีการรับผิดชอบทั้งหมด กรณีเกิดของเสียขณะขนส่ง

เดินหน้าแก้ปัญหาสต็อกบวม
ส่วนสำคัญที่ทำให้เกิดปัญหาสินค้าค้างอยู่ในสต็อกจำนวนมาก มาจากความคิดที่ว่าต้องการจะมีสินค้าไว้ให้ลูกค้าอยู่ตลอด จึงเน้นผลิตให้เต็มสต็อกไว้ก่อน ส่งผลให้เงินทุนจมเกือบ 250,000 บาท แถมการหาสินค้าในสต็อกที่เป็นห้องเย็น ยังทำได้ยากและใช้เวลานาน อีกคำแนะนำจากโตโยต้า คือ การทำบอร์ดควบคุมระบบ FIFO (First In First Out: เข้าก่อน-ออกก่อน) ที่ทำงานร่วมกับ Kanban ชิปที่มีหมายเลขระบุ เพื่อให้รู้ว่าสินค้าไหนผลิตก่อนและจะได้นำออกก่อน พร้อมทั้งทำ Location Layout ไว้ที่บอร์ด ให้เห็นตำแหน่งการจัดวางสินค้าในสต็อก เพื่อช่วยให้การหาสินค้าแต่ละประเภทง่ายขึ้น เนื่องจากเป็นห้องเย็นที่มีอุณหภูมิติดลบ 18 องศา หากพนักงานต้องใช้เวลาหาสินค้านาน อาจทำให้เกิดการเจ็บป่วยได้

สุดท้ายนี้ นิภาพรยังสรุปให้ฟังด้วยว่า ในระยะเวลาแค่ 1 ปีที่ได้ปรับปรุงธุรกิจจากองค์ความรู้ของโตโยต้า ทำให้ธุรกิจมีระบบการบริหารจัดการที่เป็นมืออาชีพมากขึ้น จนล้มเลิกความคิดที่จะปิดกิจการ และตอนนี้เริ่มได้เห็นผลกำไรมากขึ้น รวมทั้ง ยังได้นำเอาความรู้ที่ได้รับไปสอนต่อให้กับคนที่มาดูงานที่ศูนย์การเรียนรู้สวนสละอาทิตย์อีกด้วย